饮料生产中产生的废水，因氮磷营养的东西含量高、水质随生产周期波动等问题，需通过 “预处理 + 厌氧 + 好氧” 组合工艺实现达标排放。这类废水主要源于原料清洗、生产线 CIP 清洗及设备冲洗，富含糖类、蛋白质等可生物降解有机物，可生化性良好。本文结合技术原理、系统模块设计方案，以仙津集团

  仙津集团新建碳酸饮料、植物蛋白饮料及功能性饮料生产线，配套建设日解决能力 1200m³ 的废水处理站，需同步满足生产线投产需求，确保废水从产生到处理全流程稳定达标，同时控制异味对旁边的环境的影响。

  新建处理站需实现：①去除悬浮物、有机物及氮磷，出水满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级标准；②控制处理过程中异味扩散；③系统适应水质波动，确保生产线旺季稳定运行。

  针对废水特性，新建项目采用 “格栅→调节池→水解酸化→UASB 反应器→接触氧化→深度处理（活性炭吸附 + UV 消毒）” 的全流程工艺，各环节在新建项目中的应用细节与原理如下：

  ：新建 2 组并联机械格栅（栅隙 5mm），分别对应果汁生产线（高悬浮物）与碳酸 / 蛋白饮料生产线（低悬浮物）废水，实现分质拦截，避免不同生产线废水混合后杂质堵塞设备。

  ：通过格栅网物理截留原料残渣（如果肉块、坚果壳）、包装碎片等大颗粒杂质，防止后续调节池搅拌装置卡阻、管道堵塞。

  ：新建 1 座 500m³ 调节池，内部分隔为 “进水区 - 搅拌区 - 出水区”，进水区设 pH 在线监测仪与自动加碱装置（投加 NaOH 溶液），搅拌区安装 3 台潜水搅拌机（功率 5.5kW），出水区设 COD、SS 在线监测仪，实现水质实时监控。

  ：均质均量 —— 缓冲不同生产线废水的水质波动（如果汁线 SS 骤升、蛋白线 NH₄-N 偏高），调节 pH 至 6.5-7.5（适配后续厌氧微生物），同时通过搅拌防止悬浮物沉淀；安装曝气装置（曝气量 0.5m³/(m³・h)），避免有机物厌氧发臭，初步降解小分子有机物。

  （二）厌氧处理：水解酸化 + UASB 反应器（新建项目有机物深度降浓核心）

  ：新建 2 座串联水解酸化池（单池容积 300m³），池内填充半软性填料（比表面积 200m²/m³），初期投加耐酸性水解菌剂（投加量 500g/m³），适配废水弱酸性特性。

  ：在缺氧环境（溶解氧＜0.5mg/L）下，兼性微生物分泌水解酶，将大分子有机物（如多糖、蛋白质）水解为小分子有机酸（如乙酸、丙酸），分解部分难降解污染物（如碳酸环），提升废水 B/C 比至 0.65 以上，为 UASB 反应器减负。

  ：新建 1 座 UASB 反应器（有效容积 800m³），采用布水器 + 三相分离器设计，布水器均匀分布于反应器底部（共设 36 个布水点），三相分离器安装于顶部，配套沼气收集系统（含脱硫装置）与污泥回流装置。

  ：废水从底部布水器进入，向上流经颗粒污泥床，厌氧微生物分三阶段降解有机物：水解阶段将复杂有机物转化为单体化合物，酸化阶段生成有机酸，产甲烷阶段将有机酸转化为甲烷（CH₄）与二氧化碳（CO₂）；三相分离器实现气（沼气）、液（处理后废水）、固（污泥）分离，沼气收集后经脱硫（H₂S 去除率＞95%）可回收利用，COD 去除率达 80% 以上，大幅度降低后续好氧处理负荷。

  ：新建 3 段式接触氧化池（单段容积 200m³），每段填充组合式填料（上层弹性填料、下层立体填料），填料填充率 80%，每段配套微孔曝气盘（曝气量 1.2m³/(m³・h)），第 1 段设 DO 在线 段为缺氧段（不曝气，DO 0.5-1mg/L），第 3 段 DO 控制 3-4mg/L，实现 “好氧 - 缺氧 - 好氧” 交替。

  ：填料表明产生生物膜（好氧段以异养菌、硝化菌为主，缺氧段以反硝化菌为主），好氧段分解残留有机物、硝化菌将 NH₄-N 转化为硝酸盐；缺氧段反硝化菌将硝酸盐还原为氮气（脱氮）；聚磷菌在好氧段过量吸磷，通过排泥去除磷，同步实现有机物降解与氮磷去除。

  ：新建 1 座活性炭吸附塔（直径 3m，高度 6m，填充柱状活性炭）与 1 套 UV 消毒系统（功率 300W），吸附塔设进出水 COD、异味监测仪，UV 消毒系统配套流量控制装置（停滞时间≥30s）。

  ：活性炭吸附残留有机物（如未降解的碳酸环）与异味物质；UV 消毒通过紫外线破坏微生物 DNA，杀灭水中细菌、藻类，确保出水卫生指标达标。

  新建项目试运行期间（覆盖夏季生产旺季），各指标处理效果稳定，具体数据如下：

  符合一级标准（≤15mg/L，接近达标，后续通过优化反硝化碳源投加进一步提升）

  试运行期间，系统抗冲击能力良好 —— 果汁生产线mg/L），预处理仍能稳定拦截，UASB 反应器与接触氧化工艺未出现堵塞或处理效率下降，实现新建项目 “投产即达标” 的目标；UASB 反应器日均产沼气 420m³，经脱硫后用于厂区食堂炊事，年节约天然气成本约 8 万元。

  饮料废水新建处理站需遵循 “分质预处理→厌氧深度降浓→好氧脱氮除磷→深度达标” 的逻辑，核心建议如下：

  ：连续 15-30 天取样，明确不同生产线废水特性，为 UASB 反应器、接触氧化等工艺参数设计提供依据；

  ：水解酸化 + UASB 反应器的组合可实现有机物深度降浓与能源回收，降低好氧处理能耗，适合饮料废水这类可生化性良好的废水；

  ：针对不同生产线废水的差异（如悬浮物、氮磷浓度），分开设置预处理单元，避免交叉污染导致处理负荷增加；

  ：设计时同步考虑调节池、UASB 反应器的密封与废弃净化处理，避免后期整改。

  该方案适用于各类新建饮料生产线废水净化处理，通过定制化设计与专业运维，可实现 “投产即达标、长期稳定运行” 的目标，兼顾环保与经济效益。